페놀 압출 성형 공정의 소개 및 진행

페놀 수지는 화염 저항성, 저 연기 방출 및 독성 가스의 낮은 함량과 같은 중요한 특성을 가지므로 다양한 화재 및 화염 지연 적 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나, 박동 성형 공정에서 페놀 수지를 사용하는 방법은 지난 10 년간 국내 및 외국 유리 섬유 산업으로부터 광범위한 관심을 끌고있는 공정 기술 문제였습니다. 다음은 페놀 압출 기술의 최신 개발에 대한 간략한 소개입니다.

이론적으로, 강제 성형 공정은 비교적 간단하다. 사용 된 강화 재료의 유형은 비교적 넓고 섬유질, 직물 또는 느낌 일 수 있습니다. 성분은 유리 섬유, 아라미드 섬유, 탄소 섬유 또는 기타 섬유 재료 일 수 있습니다.

강화 재료는 일반적으로 비조장 로빙 원사의 사용 및 프레임에서 섬유의 연속 공급과 같은 연속 공급 방법을 사용합니다. 펄트 성형 동안, 섬유는 먼저 유리 섬유 제품과 동일한 크기의 뜨거운 형성 금형을 통과 한 다음 당기기 메커니즘으로 들어갑니다. 원사 프레임과 성형 금형 사이에 접착제 홈이 있으며, 여기에는 사전 준비된 수지가 배치됩니다. 섬유에 수지로 함침 된 후에는 안내 장치를 통해 배열 된 다음 성형 금형으로 들어갑니다.

가이드 장치에는 섬유에 과도한 수지를 고수하는 데 사용되는 원형 구멍 또는 슬릿이 있습니다. 형성 금형의 온도 분포는 강제 재료가 금형의 후면 포트를 떠날 때 수지가 경화 공정을 완료하도록 조심스럽게 설계되었습니다. 당기기 메커니즘과 절단 기계 앞에는 압출 제품을 더 높은 온도로 식히는 공기 냉각 섹션이 있습니다.

관련 보고서에 따르면, 강제 과정을위한 새로운 형태의 프로세스 배열이 등장했다. 이 새로운 배열은 압력 하에서 성형 금형의 전면에 혼합 수지를 주입하는 것을 포함한다. 이 새로운 형태의 펄 트러 싱 공정은 수지 함침 탱크의 필요성을 제거 할뿐만 아니라 금형에 주입하기 전에 건조 상태에서 강화 된 재료를 유지합니다. 이 프로세스 방법은 "주입 강제 공정"(IP)이라고도합니다.

이 주입 강제 공정 방법에는 두 가지 장점이 있습니다.

수지 그룹 분포 재료는 비교적 정확하며 수동 혼합으로 인한 오류를 피하기 위해 계량 펌프를 사용하여 지속적으로 측정 할 수 있습니다.

Resin 수지 함침 탱크는 개방형 형태에서 완전히 밀폐 된 형태로 변경되어 수지가 튀는 가능성을 크게 줄이고 압출 공정의 작업 환경을 향상 시켰습니다.